Mega konstrukcje - 30 tonowy pochłaniacz zapachu w BIOAGRA S.A.

Absorber, zwany też płuczką etanolu, opracowany na zlecenie firmy przez zespół polskich i amerykańskich ekspertów, został ustawiony bardzo sprawnie. Mimo, że waży kilkadziesiąt ton a jego docelowa lokalizacja to praktycznie wnętrze kompleksu produkcyjnego. Do przeprowadzenia tej operacji użyto dwóch dźwigów, które wspólnie podniosły urządzenie z ciężarówki. Następnie wyspecjalizowany sprzęt o udźwigu 70 ton przejął ciężar absorbera i podniósł go ponad dachy zakładu. Potem powoli opuścił płuczkę pomiędzy elementy instalacji na przygotowany wcześniej fundament ze specjalnymi mocowaniami. 

W ciągu najbliższych tygodni płuczka etanolu zostanie włączona do procesu technologicznego. W kolejnym miesiącu będą prowadzone testy i kalibracja instalacji z nowym urządzeniem. To kluczowe działanie dla prawidłowego funkcjonowania całego systemu. Zadaniem płuczki jest skroplenie maksymalnej ilości etanolu unoszącego się z kadzi fermentacyjnych i zawrócenie go do procesu technologicznego. Pozwoli to na skuteczną redukcję oparów alkoholu i umożliwi realizację drugiego etapu inwestycji. Będzie nim budowa urządzenia do utleniania katalitycznego. Jak zapewniają eksperci rozwiązanie przyczyni się do likwidacji charakterystycznego zapachu, który pochodzi z procesu fermentacji. Bywa on odczuwany na terenie zakładu i w jego okolicy w zależności od warunków pogodowych.

Bioagra SA prowadzi program redukcji wpływu na otoczenie od 2018 r. Firma wdrożyła działania pomimo tego, że produkuje etanol zgodnie z normami obowiązującymi zarówno w Polsce, jak i Unii Europejskiej. Zarząd firmy zagwarantował społeczności lokalnej, że zleci opracowanie i wdrożenie rozwiązań, które trwale zredukują natężenie zapachu i dźwięku generowanego przy produkcji etanolu. 

Tylko w ostatnim czasie Bioagra SA przeznaczyła na ten cel ponad 8 mln zł. Firma wyciszyła w listopadzie ub.r. okna wieży elewatora zbożowego, a także umieszczone na jej szczycie wentylatory. Zamontowano na nich specjalnie zaprojektowane tłumiki dźwięku. Wcześniej firma wymieniła na nowe część urządzeń produkcyjnych, a także zmodernizowała infrastrukturę do rozładunku ziarna kukurydzy, które dociera do zakładu wagonami kolejowymi. Zmodernizowano też linię czyszczenia ziarna kukurydzy, aby przenieść załadunek tzw. plew do wnętrza zakładu i obniżyć natężenie dźwięku rozchodzącego się w kierunku Goświnowic. W tym samym celu w ostatnich miesiącach wylano fundamenty pod nowe zbiorniki na ziarno, które przedłużą linię elewatora i będą stanowić naturalny ekran dźwiękowy.